真空ポンプのメンテナンスを後回しにすると、一時的に稼働時間を伸ばせるかもしれませんが、不意の故障が発生すると、修理に時間とコストがかかり、最悪の場合、ポンプが使用不能になることもあります。

そのため、当記事では、適切なメンテナンスを怠った場合に起こり得るリスクを紹介します。

真空ポンプのメンテナンスを怠ることで発生するリスク

寿命が短くなる

定期的なメンテナンスを怠ると、真空ポンプは早期に故障する可能性があります。修理や部品交換によって復旧できる場合もありますが、完全に使用不能になることも考えられます。

適切なメンテナンスを実施すれば、真空ポンプは30年以上使用できることもあります。オイル交換や摩耗したベーン・シールの交換などの簡単なメンテナンスは、比較的少額のコストで済み、長寿命化に貢献します。

一般的なポンプの耐用年数の目安は「ポンプの耐用年数はどのくらい？ポンプのメンテナンスの重要性もご紹介！」でご紹介しています。

エネルギー効率の低下

メンテナンスを怠ると、部品の劣化により無駄なエネルギー消費が増加します。

例えば、交換時期を過ぎたフィルターはオイルで詰まり、排気がスムーズに行われなくなります。

その結果、真空ポンプの負荷が増し、消費電力が上昇します。フィルターを新しいものに交換するだけで、エネルギー効率が向上し、環境負荷の低減にもつながります。

メンテナンス・修理コストの増加

潤滑不足による故障の修理費と、定期的なオイル交換費用を比較すると、後者のほうがはるかに安価です。

また、メンテナンスを怠るとベーンの摩耗が進み、ローターやシリンダーの交換が必要になることもあります。さらに、劣化した部品をそのまま使用し続けるとエネルギー効率が悪化し、電気代が増加するリスクもあります。

想定外の故障による生産停止時間も考慮すると、定期的なメンテナンスのほうがはるかにコストパフォーマンスに優れています。

ポンプの消耗部品ごとの交換周期は「ポンプの定期メンテナンスの重要性」で表にまとめています。

その他にも修理・メンテナンスを怠ることで発生するリスクは、多々あります。

そのため、定期的な修理・メンテナンスにより、費用を抑えるかつ、高効率な稼働をさせることを推奨いたします。

メンテナンスの基本チェック項目

オイルの点検

オイルレベルをサイトグラスで確認し、汚染の兆候がないかチェックしましょう。汚れたオイルは早急に交換する必要があります。

フィルターの確認

フィルターの色が濃くなっていれば交換のサインです。オイル交換時にはフィルターも併せて交換するとより、効果的です。

漏れのチェック

オイルの過剰排出や空気漏れがないかを確認し、必要に応じてエア漏れの検査を実施する必要があります。

工場全体のエアー漏れについては、超音波カメラを使った検査の方法を「工場のエア漏れ（エアリーク）検査により大幅な省エネ化を実現！」で紹介しています。

異音の確認

通常の動作音以外にカチカチ・ガラガラといった異音があれば、すぐに点検をすることを推奨いたします。すぐに点検を実施しないと、故障につながり設備の稼働を止めてしまう場合があります。

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今回は、真空ポンプのメンテナンスを怠ったときのリスクと、基本のチェック項目についてご紹介いたしました。

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